Аналіз поширених дефектів деталей для штампування та контрзаходи для вдосконалення процесу

Технологія штампування міддю стала основним компонентом точної обробки металу у виробництві електричних з’єднувачів, електронного обладнання, автомобільних деталей і нової енергетики. Зокрема, у виробництві електричних мідних штампованих деталей і мідних штампованих компонентів точність матриці, зазор штампування, властивості матеріалу та контроль мастила значно впливають на якість деталей. У цій статті підсумовано причини та заходи щодо усунення поширених дефектів у процесі штампування. Спираючись на практичний досвід штампування мідних листів і індивідуального штампування міді, пропонується системне рішення для оптимізації процесу.

 

 

 

 

Основні причини:

Нестабільна якість сировини або невідповідність технічним вимогам;

Неналежне встановлення, регулювання або використання матриці;

Неточна подача та помилки позиціонування оператора;

Тривале-використання матриці призводить до зміни зазору та зносу напрямних компонентів;

Вібрація, що спричиняє ослаблення кріплення та зміщення матриці;

Операційна недбалість або недотримання процедур.

 

Контрзаходи:

Використовуйте стандартні мідні смуги або листи, наприклад матеріали для штампування мідних смуг.

Суворо дотримуйтеся специфікацій процесу для мідних деталей для штампування.

Переконайтеся, що прес, матриця та пристосування знаходяться в хорошому стані.

Встановіть першу-систему перевірки статей і патрулювання.

Тримайте порожнину матриці та робоче середовище в чистоті, а також тримайте деталі в акуратному порядку.

 

 

Причини:

Неправильний зазор між пуансоном і матрицею або знос;

Думеновані різальні кромки;

Зміщення центру через-тривалий вплив.

 

Контрзаходи:

Поліпшити обробку матриці та точність складання;

Контролюйте паралельність пуансона і матриці.

Використовуйте жорсткий прес.

Регулярно заточуйте різальні кромки-штампів, щоб забезпечити постійну якість пробивання.

Для виробників оригінального обладнання мідних металевих штампованих деталей контроль задирок безпосередньо впливає на електропровідність і надійність зварювання.

 

 

Причини:

Сила штампування та сила реакції не співпадають, або матриця має зворотну конусність, або площа викиду занадто мала.

 

Контрзаходи:

Виберіть відповідний зазор.

Додайте притискну пластину, щоб забезпечити стабільне завантаження листа.

Огляньте кромку матриці, щоб усунути зворотну конусність.

Використовуйте високоточний-прес для складних структур штампування мідного листа.

Виконайте вирівнювання перед-штампуванням і після-перфорування, щоб усунути деформацію.

 

Причини:

Зношені позиціонуючі та стопорні штифти;

Зміщення подачі;

Недостатня точність ширини смуги;

Вигин, пружина або несправність притискного пристрою.

 

Контрзаходи:

Використовуйте високо{0}}точну систему подачі та позиціонування;

Вибирайте мідні матеріали з високим модулем пружності та низькою межею текучості.

Додайте крок корекції або відпалу.

Відрегулюйте кут матриці та зазор для пресування мідних штампувань, згинання та з’єднання деталей, щоб покращити контроль пружності.

 

 

Причина:
Нерівномірний опір тертю з обох сторін під час згинання, що спричиняє зміщення заготовки.

 

Контрзаходи:

Симетричний згин;

Ознайомлення з еластичним пресовим пристроєм;

Використання внутрішнього та зовнішнього позиціонування для забезпечення точності згинання.

У нестандартному процесі штампування міді контроль зсуву є ключовим фактором, що впливає на допуски на складання.

 

 

Причини та заходи щодо усунення:

Мідні або алюмінієві матеріали відносно м’які, і металеві уламки прилипають під час штампування, спричиняючи подряпини.

Радіус чоловічої та жіночої матриць занадто малий, або зазор занадто малий.

Напрямок згину паралельний напрямку прокатки.

 

Контрзаходи:

Відполіруйте поверхню матриці.

Збільште радіус кута та відповідно збільште зазор.

Відрегулюйте напрямок вигину.

Тримайте поверхні матриці та листа чистими.

Щоб відповідати вимогам до електропровідності та зовнішнього вигляду, високоякісні-мідні штампи або мідні деталі для штампування не повинні мати-подряпин.

 

 

Причини:
Положення отвору зміщується через напругу при вигині, ковзання матеріалу, помилки позиціонування та пружинну віддачу.

 

Контрзаходи:

Ремонт зношених елементів позиціонування;

Забезпечте постійну висоту вигину.

Оптимізуйте послідовність процесу (спочатку зігніть, потім пробийте або спочатку пробийте, а потім виправте).

 

Причина:
Замалий радіус вигину або надто глибокий вхід.

 

Контрзаходи:

Збільшити радіус вигину (r/t > 3);

Використовуйте кілька пресових згинів для багато-кутового формування.

Відрегулюйте глибину матриці.
 

 

 

Причина зморшок:
Недостатнє зусилля тримача заготовки або занадто тонкий матеріал.

Причина тріщини:
Надмірна радіальна напруга розтягування, малий радіус кута, погане змащування та низька пластичність матеріалу.

 

Контрзаходи:

Збільште силу тримача заготовки або товщину матеріалу;

Збільште радіус кута матриці.

Використовуйте відповідний мастильний матеріал.

Відпалити або розм'якшити штампований мідний лист.
 

 

Причини:

Неточне розташування матриці, нерівномірна товщина матеріалу, нерівний радіус скруглення або неправильне змащення.

 

Контрзаходи:

Правильне розташування матриці та зазор;

Використовуйте тримач-з вигнутим краєм.

Додайте структуру кульок і належним чином контролюйте мастило.

 

 

Систематичний аналіз типових шаблонів дефектів у процесі штампування показує:

 

Зазор матриці, точність позиціонування та консистенція матеріалу є трьома ключовими факторами забезпечення якості штампування міддю.

 

У виробництві деталей для штампування мідної смуги та електричних деталей для штампування міді важлива постійна оптимізація конструкції матриці та моніторинг процесу.

 

Використання налаштованих OEM заводських можливостей виробництва деталей для штампування мідного металу та автоматизованого контролю може ефективно покращити консистенцію продукту та якість доставки.

 

Незалежно від того, чи виготовляються високопровідні пресові мідні штамповані, згинальні чи з’єднувальні деталі, чи складнімідні штамповані компоненти, лише суворо дотримуючись стандартизованих операцій і контролюючи параметри процесу протягом усього процесу, можна справді досягти високої-точності, високої-стабільності та високої{2}}вартості-мідних деталей для штампування.