Механізми корозії, режими відмови та стратегії систематичного захисту для алюмінієвих-літієвих-іонних батарей
Apr 20, 2026
Залишити повідомлення
У таких галузях, як нові транспортні засоби, системи зберігання енергії та споживча електроніка, літій-іонні батареї в алюмінієвому-корпусі-широко використовуються завдяки їхній високій щільності енергії, міцній механічній міцності та легким перевагам. Однак корозія алюмінієвого корпусу-, що призводить до витоку електроліту-, є типовою несправністю, яка не лише значно скорочує термін служби батареї, але й створює значні ризики для безпеки, наприклад, перегрів. Отже, отримання всебічного розуміння основних механізмів корозії та впровадження цілеспрямованих профілактичних заходів є критично важливими для забезпечення надійності літій-іонних батарей в алюмінієвому{6}}корпусі.

Корозію алюмінієвих корпусів акумуляторів в основному поділяють на два типи: зовнішня корозія та внутрішня корозія. Зовнішня корозія виникає через вплив на батарею корозійних речовин-таких як кислоти та луги (наприклад, дощова вода або засоби для чищення)-під час зберігання або експлуатації, що безпосередньо руйнує поверхню алюмінієвого корпусу. Внутрішня корозія, навпаки, більш підступна і потенційно небезпечніша; його першопричина полягає в інтеркаляції літію в структуру алюмінію за певних електрохімічних умов. Коли потенціал алюмінієвої оболонки падає до 0,2–0,4 В (порівняно з Li/Li⁺), іони Li⁺ проникають у кристалічну решітку алюмінію, утворюючи інтерметалічні сплави, такі як LiAl та Li₃Al₂.
Цей процес викликає розширення решітки та розтріскування, в кінцевому підсумку спричиняючи подрібнення алюмінію, втрату металевого блиску та утворення пористого корозійного шару. Цей процес деградації зазвичай викликається випадковим коротким замиканням між негативним електродом і алюмінієвим корпусом.
Для того щоб виникла внутрішня корозія, необхідно одночасно виконати три умови: наявність електронного шляху, іонного шляху та корозійного потенціалу. З них іонний шлях (забезпечений електролітом) є неминучим; отже, блокування шляху електронів і контроль різниці потенціалів є основними стратегіями запобігання корозії. У стандартних конструкціях алюмінієвий корпус призматичної батареї забезпечує повну електричну ізоляцію між негативним електродом і корпусом за допомогою ізоляційних матеріалів (таких як ізоляційні плівки або прокладки верхньої-кришки).
Однак, якщо негативний електрод контактує з внутрішньою стінкою корпусу-через виробничі дефекти (наприклад, надто довгі пластини електрода, зміщені ізоляційні клеї чи погане герметизування обмотки) чи зовнішнє механічне пошкодження-напруга між негативним електродом і корпусом наближатиметься до 0 В, таким чином створюючи необхідні умови для літієва-інтеркаляційна корозія. Експериментальні дослідження показали, що після кількох циклів заряду-розряду такі пошкоджені батареї часто демонструють перфорацію та витік електроліту поблизу вибухонепроникного-клапана.
Крім того, зовнішнє коротке замикання становить не менш значний ризик. Якщо зовнішня поверхня корпусу батареї створює провідний шлях до негативної клеми-через залишковий електроліт або контакт із зовнішніми металевими об’єктами (наприклад, тестовими пристосуваннями чи дротами)-це також може знизити напругу корпусу до діапазону корозійного потенціалу. Дослідження показують, що батареї з початковою напругою корпусу 1–2 В під час циклів заряду-розряду після встановлення штучного короткого замикання з мінусовою клемою швидко виявляють ознаки корозії алюмінієвого корпусу. На рівні акумуляторної батареї (PACK), якщо алюмінієві корпуси суміжних окремих елементів вступають в електричний контакт, це змінює розподіл потенціалу по всьому послідовному ланцюгу. Це може спричинити аномально низьке падіння напруги корпусу окремих окремих елементів-або навіть стати від’ємним-, викликаючи локальну корозію. Наприклад, у три-елементній акумуляторній батареї коротке замикання між алюмінієвими корпусами першої та останньої осередків може спричинити падіння напруги на корпусі кінцевого елемента до -1,5 В, що прискорить його вихід з ладу.
Не можна забувати і про фактори навколишнього середовища. Якщо акумуляторну батарею в алюмінієвому-корпусі, призначену для транспортних засобів з новою енергією, занурюють у слабокислу воду (pH ≈ 5), напругу в корпусі залишається важко повністю відновити навіть після висихання. Якщо цикли заряджання та розряджання тривають у такому скомпрометованому стані, швидкість корозії значно прискорюється. Це відбувається тому, що присутність вологи вводить додаткові іонні шляхи, тоді як іони домішок каталізують електрохімічні реакції. Що ще важливіше, за умов низької напруги корпусу металевий літій може безпосередньо осідати на поверхні алюмінієвого корпусу, ще більше посилюючи корозію сплаву.
Вплив корозії на продуктивність батареї має відстрочений ефект. Під час початкової фази (наприклад, перші 400 циклів) збереження ємності акумуляторної батареї в алюмінієвому-корпусі здається невідрізнимим від нормального блоку без корозії; однак у міру циклічного прогресування активний літій постійно витрачається в реакціях літіювання, що відбуваються в алюмінієвому корпусі, що призводить до незворотної втрати активного матеріалу на катоді. Після 1500 циклів збереження ємності пошкодженої корозією батареї може різко впасти з 88% до 60%. Що стосується показників швидкості, значних відмінностей не спостерігається під час швидкості розряду нижче 5C; однак при високій швидкості розряду, що перевищує 10C, внутрішній опір корозійної батареї зростає, що призводить до помітного погіршення продуктивності.

In light of the aforementioned mechanisms, a systematic protection strategy must be integrated throughout the entire design and manufacturing lifecycle. Structurally, a "weak positive-side conduction" design should be adopted-specifically, connecting the positive terminal to the housing via a high-resistance wire to elevate the negative-to-housing voltage into a safe range (>1,5 В). Крім того, проект ізоляції має бути всеохоплюючим, охоплюючи повне капсулювання рулону желе, установку ізоляційних прокладок на верхній кришці та нанесення захисної синьої плівки на корпус клітини. Що стосується виробництва, необхідно впроваджувати суворий контроль, щоб запобігти проникненню металевих сторонніх предметів, а для перевірки цілісності ізоляційних покриттів слід використовувати системи зору CCD. Для глибоко{4}}корпусів алюмінієвих акумуляторів також важливо забезпечити відсутність мікро-тріщин під час глибокого-процесу витягування, що запобігає тому, щоб вони слугували місцем ініціації корозії.
Таким чином, корозія алюмінієвого корпусу є результатом складної взаємодії електрохімічних, структурних і виробничих факторів. Лише завдяки цілісній--оптимізації-охоплюючи вибір матеріалу, контроль потенціалу, дизайн ізоляції та керування процесом-можна ефективно підвищити довгострокову-надійність і безпеку оболонок акумуляторів електромобілів.
Якщо вам потрібна технічна допомога щодо аналізу корозії, проектування ізоляції або дослідження несправностей дляАлюмінієві корпуси акумуляторів глибокої витяжки, будь ласка, не соромтеся звертатися до нас; наша команда експертів готова надати вам індивідуальні рішення.
зв'яжіться з нами

Послати повідомлення









