Виготовлення конструкцій з листового металу для промислових шаф зберігання енергії (корпуси ESS)

Зовнішні шафи для зберігання енергії вимагають структурної системи захисту, яка забезпечує захист IP65/IP66, механічну міцність, термостабільність і довготривалу -стійкість до корозії під час дощу, пилу, ультрафіолетового випромінювання та зміни температури. Xiamen Apollo Technology виробляє індивідуальні OEM-рішення для накопичувачів енергії, використовуючи прецизійне лазерне різання, згинання з ЧПУ, роботизоване зварювання, покриття поверхні та повні процеси складання з контролем розмірів до ±0,05 мм.

 

Конструкція корпусу безпосередньо впливає на безпеку батареї, надійність інвертора, ефективність управління температурою та цикл обслуговування. Вибір матеріалу, контроль зварювальної деформації, дизайн ущільнення та товщина покриття повинні контролюватися відповідно до промислових стандартів, включаючи системи якості IEC 60529, ISO 9227, ISO 12944 та IATF 16949.

 

 

 

Промислові шафи зберігання енергії, встановлені на відкритому повітрі, стикаються з багатьма екологічними навантаженнями:

 

Ризик проникнення дощової води під час випробування розбризкуванням води IPX5/IPX6

Попадання пилу впливає на систему керування акумулятором (BMS) і силову електроніку

Корозія сольових бризок у прибережному середовищі

Теплове розширення спричинене зміною температури від -40 градусів до +85 градусів

Механічна вібрація під час транспортування та польового монтажу

 

Конструкція шафи повинна досягати контрольованої герметичності завдяки конструкції листового металу, стисненню прокладки, зварним з’єднанням і точності дверної рами.

 

Ключові параметри продуктивності корпусу ESS

Параметр	Інженерні вимоги
Рейтинг захисту	IP65 / IP66 відповідно до IEC 60529
Товщина листового металу	1,5–3,0 мм оцинкована сталь або нержавіюча сталь
Допуск на площинність шафи	Менше або дорівнює 0,5 мм на 1000 мм
Контроль зварювальних деформацій	Менше або дорівнює 1 мм після роботизованого зварювання
Робоча температура	-40 градусів до +85 градусів
Стійкість до сольових бризок	Більше або дорівнює 720 год відповідно до ISO 9227
Адгезія покриття	Оцінка 0-1 згідно з ISO 2409
Опір заземлення	<0.1Ω

 

Для рами корпусу зазвичай використовується оцинкована сталь, нержавіюча сталь 304/316 або алюмінієвий сплав залежно від вимог до ваги та умов корозії.

 

Порівняння матеріалів для каркасів шаф для зберігання енергії на відкритому повітрі

матеріал	Міцність на розрив	Стійкість до корозії	Типове застосування
Оцинкована сталь	270-550 МПа	Середній-Високий	Стандартні шафи ESS
Нержавіюча сталь 304	515 МПа	Високий	Прибережні системи зберігання енергії
Нержавіюча сталь 316	515 МПа	Дуже висока	Морське середовище та середовище з-високим вмістом солі
Алюміній 5052-H32	215 МПа	Високий	Легкий корпус ESS

 

 

 

Система герметизації корпусу ESS залежить від трьох інженерних факторів:

Точність обробки дверної коробки
Ступінь стиснення прокладки
Якість герметизації зварного з'єднання

 

У типових дверях шафи IP65 використовуються ущільнювальні прокладки з EPDM з контрольованим стисненням між 25%-40%. Надмірне стиснення спричиняє старіння прокладки, тоді як недостатнє стиснення збільшує ризик витоку води.

 

Порівняння загальної обробки поверхні шафи ESS

Процес нанесення покриття	Товщина	Стійкість до корозії	застосування
Порошкове фарбування	60-120μm	500-1000 год сольовий спрей	Зовнішні шафи ESS
Електро-цинкування	5-20μm	Середній	Внутрішні конструктивні деталі
Гаряче цинкування	50-100μm	>1000 годин соляного спрею	Важке зовнішнє обладнання
Обробка поверхні з нержавіючої сталі	Натуральна/пасивація	Високий	Морські програми

 

Для зовнішнього виробництва корпусів ESS епоксидне порошкове покриття в поєднанні з цинк-ґрунтовкою забезпечує покращену стійкість до корозії. Процес нанесення покриття вимагає контрольованої підготовки поверхні, включаючи знежирення, фосфатування, сушку, порошкове напилення та затвердіння.

 

Типові параметри затвердіння:

Температура затвердіння порошку: 180 градусів -200 градусів
Час затвердіння: 15-25 хвилин
Допуск на товщину покриття: ±20 мкм

Якість покриття перевіряється:

Тест сольового туману ISO 9227
Тест на адгезію ISO 2409
Випробування на ударостійкість ISO 6272
Вимірювання товщини ASTM D7091

 

Запит на безкоштовну оцінку та пропозицію DFM

 

 

Виготовлення конструкцій з листового металу для шаф ESS вимагає стабільної точності розмірів, оскільки модулі акумуляторів, системи PCS, блоки охолодження та електричні компоненти повинні розміщуватися в обмеженому просторі для встановлення.

 

Apollo використовує інтегровані виробничі процеси:

Лазерне різання волокна
ЧПУ револьверна штампування
Згинання листогибочного преса з ЧПУ
Роботизоване зварювання MIG/TIG
Шліфування та обробка поверхні
Перевірка розмірів ШМ

Параметри процесу виготовлення листового металу

Виробничий процес	Контрольний параметр	Типова точність
Волоконно-лазерне різання	Контроль-зони впливу тепла	±0,05 мм
Згинання з ЧПУ	Допуск на кут	±0,5 градуса
Роботизоване зварювання	Точність положення шва	±0,2 мм
Обробка з ЧПУ	Допуск на критичний отвір	±0,01 мм
Інспекція ШМ	Перевірка розмірів	±0,005 мм

 

Лазерне різання використовується для панелей шаф, монтажних пластин, вентиляційних конструкцій і арматурних кронштейнів. У порівнянні з традиційним плазмовим різанням, обробка волоконним лазером зменшує теплові спотворення та покращує якість краю.

 

Роботизований контроль якості зварювання відповідно до стандартів ISO 3834

Зварювання є критичним фактором, що впливає на міцність корпусу та ефективність ущільнення.

Контрольовані параметри зварювання включають:

Зварювальний струм
Напруга
Швидкість подачі дроту
Потік захисного газу
Підведення тепла

Загальні дефекти, які контролюються під час перевірки:

 

Дефект зварювання	причина	Метод профілактики
пористість	Загазованість	Моніторинг захисного газу
розтріскування	Надмірна термічна напруга	Оптимізація параметрів зварювання
деформація	Висока тепловіддача	Контроль послідовності зварювання
Неповне проникнення	Низьке споживання енергії	Перевірка процесу

 

Apollo проводить перевірку зварних швів за допомогою:

Візуальний огляд
Вимірювання калібру зварного шва
Перевірка розмірів
Випробування на герметичність

 

 

 

Повноцінна шафа для накопичення енергії потребує не тільки виготовлення металу. Остаточний процес складання включає в себе:

 

Конструкції кріплення акумуляторного модуля
Компоненти розподілу електроенергії
Системи кабельної траси
Вентилятори охолодження в зборі
Механізми замикання дверей
Системи заземлення
Інтерфейси протипожежного захисту

Робочий процес-з виробництва шаф ESS

Стадія виробництва	Метод перевірки	Стандарт якості
Вхідна перевірка матеріалів	Перевірка хімічного складу	ISO 9001
Лазерне різання	Перевірка розмірів	Толерантність до малювання
Зварювальний монтаж	Перевірка зварних швів	ISO 3834
Обробка поверхні	Перевірка товщини покриття	ISO 12944
Асамблея кабінету	Функціональна перевірка	Специфікація замовника
Остаточна перевірка	ШМ + електричний тест	Документація PPAP

 

Для автомобільних{0}}проектів зберігання енергії Apollo підтримує:

Планування якості APQP
Документація PPAP рівня 3
Перевірка першої статті FAI
Записи відстеження
Звіти постачальників про якість

Типові предмети фінального тестування кабінету ESS
IP водонепроникний тест
Перевірка цілісності заземлення
Перевірка герметичності дверей
Випробування на-навантаження
Моделювання транспортної вібрації
Термоциклічна перевірка

 

 

Кваліфікований постачальник корпусів ESS повинен контролювати весь виробничий ланцюг, а не виконувати лише різання листового металу.

 

Ключові фактори оцінки постачальника:

-Власна можливість лазерного різання
Автоматизоване зварювальне обладнання
Контроль порошкового фарбування
Монтажна ємність
Система документації з якості

Інженерна підтримка під час огляду DFM

 

Apollo Technology забезпечує підтримку виробництва OEM для:

Промислові шафи для зберігання енергії
Системи накопичення сонячної енергії
Шафи для зарядки акумуляторів
Шафи розподільні електроенергії
Корпуси інфраструктури зарядки електромобілів

 

Виробничі можливості охоплюють розробку прототипів, оптимізацію інструментів, дрібносерійне виробництво та-великі обсяги доставки.

 

 

Який типовий цикл доставки PPAP рівня 3 для виробництва корпусів ESS?

Документація PPAP рівня 3 зазвичай готується протягом 2-4 тижнів після підтвердження проекту, включаючи креслення, звіти про перевірки, процес, PFMEA та плани контролю.

 

Чи може виробник корпусів ESS підтримувати невелике серійне виробництво прототипу?

так Apollo підтримує виготовлення прототипів і мало{1}}серійне виробництво з лазерним різанням, згинанням з ЧПК, зварювальними пристроями та першою перевіркою виробів перед масовим виробництвом.

 

Як перевіряється товщина порошкового покриттязовнішні шафи для зберігання енергії?

Товщина порошкового покриття вимірюється за допомогою магнітних товщиномірів відповідно до ASTM D7091, типова товщина покриття корпусу ESS контролюється на рівні 60-120 мкм.